La distribution de consommation d'énergie des machines de fabrication de films à bulles est étroitement liée à leurs processus de production (tels que la fusion des matières premières, la formation de bulles, la traction et l'enroulement). Parmi ceux-ci, le chauffage et la puissance se trouvent les liens de base à l'énergie. Pendant ce temps, l'industrie a développé divers conceptions d'économie d'énergie pour réduire les coûts d'exploitation. Voici une analyse détaillée:
I. Principaux liens énergétiques des machines de fabrication de films à bulles (triée par rapport de consommation d'énergie)
1. Système de chauffage (représentant environ 50% à 60% de la consommation totale d'énergie)
Il s'agit du lien le plus à forte intensité énergétique. Sa fonction centrale consiste à faire fondre les pastilles PE (comme LDPE et LLDPE) dans une fusion moulable. Il comprend:
Chauffage d'extrudeuse: La température du baril est relevée à 150-200 degrés (dans la plage de point de fusion de l'EP) via des anneaux de chauffage (résistance ou chauffage électromagnétique) à l'extérieur du baril, convertissant les matières premières d'un solide à un état fondu. Ce processus nécessite une alimentation en chaleur continue. Pour les équipements à grande échelle (produisant un film à bulles larges), la puissance de chauffage peut atteindre plusieurs dizaines de kilowatts.
Chauffage: La matrice est un composant clé pour le moulage par extrusion de fusion. Il doit maintenir une température stable (à moins de ± 2 degrés) pour assurer une fluidité de fusion uniforme et empêcher une épaisseur inégale sur la surface du film. La puissance de chauffage de la matrice représente généralement 20% à 30% de la consommation totale d'énergie du système de chauffage.
La consommation d'énergie du système de chauffage est directement liée à l'efficacité de fusion des matières premières. Un chauffage inégal ou une précision de contrôle à basse température peut entraîner des déchets d'énergie (par exemple, un chauffage répété) et affecter la qualité du produit.
2. Système d'entraînement électrique (représentant environ 25% à 30% de la consommation totale d'énergie)
Ce système entraîne le fonctionnement de diverses parties mobiles de l'équipement. Ses composants principaux comprennent:
Moteur extrudeur: Il entraîne la vis pour tourner, pousser et compacter les matières premières fondues vers l'avant. La puissance du moteur dépend du volume d'extrusion-5-10 kW pour les petites machines et de 20-50 kW pour les grandes machines. Il s'agit du principal consommateur d'énergie dans le système d'alimentation.
Motor d'entraînement à rouleaux: Il entraîne le rouleau de formation (avec des rainures en forme de bulle à sa surface) pour tourner et, en conjonction avec le rouleau de pression, appuie la fonte dans une structure de bulles. Une vitesse de rotation stable est nécessaire pour assurer une formation de bulles cohérente.
Traction et moteur sinueux: Il tire le film de bulles formé et le serpente en rouleaux. La tension doit être ajustée en fonction de l'épaisseur du film pour éviter les étirements ou les rides de la surface du film.
La consommation d'énergie du système d'entraînement électrique est positivement corrélée avec la vitesse de fonctionnement de l'équipement. Pendant la production à grande vitesse, la charge moteur augmente, conduisant à une consommation d'énergie plus élevée. Cependant, la consommation d'énergie par unité de production est généralement plus faible en raison d'une efficacité plus élevée.
3. Systèmes auxiliaires (représentant environ 10% à 15% de la consommation totale d'énergie)
Circuit de refroidissement: Les ventilateurs de liquide de refroidissement ou de refroidissement sont utilisés pour refroidir le film de bulles formé (solidification de la fusion PE). Bien que la consommation d'énergie des pompes à eau ou des ventilateurs de refroidissement soit faible, ils doivent fonctionner en continu.
Systèmes de contrôle et de contrôle de la température: Armoires de commande PLC, capteurs (par exemple, capteurs de température et de pression), etc., maintiennent un fonctionnement stable. Leur consommation d'énergie est faible mais essentielle.
Ii Conceptions et effets d'économie d'énergie des machines de réalisation de films à bulles
1. Économie d'énergie dans le système de chauffage
Remplacement du chauffage de résistance par chauffage électromagnétique: Le chauffage traditionnel de la résistance a une efficacité de conversion thermique de seulement 50% à 60%. Le chauffage électromagnétique, qui utilise l'induction électromagnétique pour chauffer le baril lui-même, augmente l'efficacité thermique à plus de 90%, réduisant la consommation d'énergie de 30% à 40%. Il se réchauffe également plus rapidement, raccourcissant le temps d'échauffement avant le démarrage.
Contrôle de la température zoné et régulation intelligente de la température: Le canon et la matrice extrudeuse sont divisés en plusieurs zones de chauffage. Les capteurs surveillent les températures en temps réel et seules les zones à basse température sont complétées par la chaleur (en évitant le chauffage continu de l'ensemble du système). Ceci est particulièrement efficace pour réduire les déchets d'énergie dans la production de petits lots.
Dispositifs de récupération de chaleur déchets: Ceux-ci collectent la chaleur des déchets émis par le système de chauffage (par exemple, la dissipation de la chaleur de la surface du baril) pour la préchauffage des matières premières ou les ateliers de chauffage, ce qui réduit encore la consommation d'énergie d'environ 10%.
2. Économie d'énergie dans le système d'entraînement
En utilisant des moteurs de fréquence variables au lieu de moteurs ordinaires: Les extrudeurs, les moteurs de traction et d'autres composants adoptent la technologie de conversion de fréquence, permettant un ajustement de la vitesse basé sur les exigences de production (par exemple, la largeur du film et l'épaisseur) au lieu d'un fonctionnement à grande vitesse. Cela réduit la consommation d'énergie de 20% -30% pendant le fonctionnement en vigueur ou à basse vitesse. Il réduit également l'impact actuel pendant le démarrage des moteurs, prolongeant la durée de vie de l'équipement.
Servo Drives et correspondance précise: La formation de rouleaux et d'éniacts utilise des servomoteurs. Les PLC contrôlent précisément la vitesse et sa correspondance avec des vitesses d'extrusion et de traction, évitant les déchets de films causés par les écarts de vitesse (réduisant indirectement la consommation d'énergie à partir de repensage).
3. Économie d'énergie grâce à l'optimisation des processus
Design à vis efficace: Les nouvelles conceptions de vis (par exemple, vis à barrière) améliorent l'efficacité de fusion des matières premières, raccourcissent le temps de fusion et réduisent la consommation d'énergie de chauffage. Ils réduisent également la résistance à la rotation des vis, abaissant la charge du moteur.
Recyclage dans les systèmes de refroidissement: L'eau de refroidissement utilise un système de circulation fermée (équipé de tours de refroidissement) pour éviter les déchets d'eau. Certains équipements utilisent la chaleur des déchets du refroidissement pour préchauffer les matières premières, réalisant l'utilisation d'énergie secondaire.
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